HULKBUSTER MARK 44

HULKBUSTER MARK44

Arquivo em formato (.obj) com texturas, pronto para dar unfold utilizando o Pepakura Designer.
Quem se disponibilizar em fazer o unfold, fazer o feedback do progresso e colocar seus créditos de unfold no arquivo para que todos possam usufruir dessa belíssima montagem.

HULKBUSTER SEM UNFOLD (OBJ) vingadores2


Para colocar a textura no arquivo vá na aba "Settings", depois clique em "Texture Settings".
vai abrir uma caixa e nela clique em "Specify Texture Image..." depois é só procurar o arquivo de textura que está na pasta que baixou, clique na imagem e depois em "Abrir", logo em seguida em "Close" para fechar a janela.

Acabo de receber esse mesmo arquivo com unfold pronto, agradecimento pelo arquivo a Jardeson Silva.

 

HULKBUSTER COM UNFOLD (PDO) vingadores2

O arquivo abaixo se encontra (AQUI)
Também recebi um arquivo um pouco diferente do que pode ser visto em Vingadores 2, acho que o arquivo segue mais as referencias da HQ, já está com o unfold pronto para espuma.

Boas montagens!

IRON MAN MARK VII (By Michel_Almeida)

- Jarvis, iniciar modelagem de novos arquivos da armadura Mark7

- Entendido, senhor!

Começamos, galera!

Com um pouquinho de dificuldade, o computador não ajuda e o pior de tudo é que também falta tempo, mas estamos progredindo de uma maneira relativamente "rápida".
Quero deixar adiantado que todos os arquivos serão disponibilizados pela nossa página no Facebook OverMaker  

Conto com ajuda de alguns amigos que se ofereceram e entraram nessa jornada, sou muito grato por isso.

• Cristiano Souza
• Ken Ujio

Primeiramente a armadura está sendo desenvolvida em uma escala de aproximadamente 180cm, assim facilita a redução da escala sem precisar reorganizar todas as peças na área de impressão do Pepakura.

Teremos unfold para EVA (acabo de receber o unfold dos arquivos em EVA enquanto escrevo essa parte) e também teremos unfold para papel.
Segue abaixo algumas imagens dos arquivos em processo de criação, espero que gostem do resultado.

Procurei fazer com cores, pois assim fica mais fácil de visualizar e entender para quem vai montar em EVA ou até mesmo em papel. "Você pode retirar a textura e imprimir em folhas coloridas se preferir"




Segue abaixo algumas imagens das peças com unfold para EVA feito por Ken Ujio!

Lembrando que os arquivos serão disponibilizados pela nossa página no Facebook Clique aqui para acessar OverMaker

E temos mais algumas peças, ombros e uma placa que liga o peito às costas pela parte de cima, encontrei algumas contradições nas imagens de referencia, mas resolvi seguir algumas imagens que foram tiradas diretamente do filme Os Vingadores.

Mark7 FAIL

Como postado aqui a algum tempo atrás, dei inicio a montagem dos arquivos da armadura Mark 7, após ter quase finalizado o peito e ter montado todo o arquivo das costas que pude ter certeza de uma coisa que vinha me incomodando desde o início do projeto.
Os arquivos feito pelo Darkside501st estão muito fora de alinhamento em relação à armadura original, e até agora eu não consigo entender como foi criado esse arquivo ou por que motivo foram feitos de maneira tão arbitrária.
Infelizmente vi isso da pior forma e acredito que muitos montaram os arquivos e nem se quer perceberam tal erros no arquivo.

Clique na imagem para ampliá-la

-Primeiro de tudo eu não entendia o porquê de ele ter colocado os arquivos fora de eixo, sendo impossível importá-los um a um dentro do Pepakura para montar a armadura em um único arquivo (Digo isso até mesmo para uma verificação de escala)

Olhe ao lado como ficam os arquivos importados, era pra se parecer com uma armadura em pé.

Sempre tive vontade de ver essa armadura montada e como não tinha nenhum conhecimento em modelagem, ficava sem escolha a não ser usa-los. Desde o início me sentia desconfortável com o layout e confesso que demorei por medo de perder todo o projeto.

Entrei em um curso de computação gráfica com o intuito de aprender a modelar, e por fim, verificar esses arquivos.

Olhem por vocês mesmos

Separei duas fotos ao lado de uma imagem usada como referencia, fica ruim de ver e somente quem tem olhar sensível identificará as diferenças.
repare também na altura das pernas do arquivo.

Encerrei meus projetos com esses arquivos  e comecei a criar os meus próprios com o pouco conhecimento que adquiri em modelagem.

Quem quiser insistir nos arquivos By Darkside501st fique a vontade, a senha deles é "Timeless"
o próprio criador postou a senha no post de origem juntamente com orientação para escalar.

Para mais informações sobre esses arquivos, senhas, download, escalas e etc, consulte o post de origem (http://www.therpf.com/f78/darkside501sts-iron-man-mk-vii-pepakura-files-password-first-post-139470/)

Dou por encerrado neste blog assuntos relacionados aos arquivos By Darkside501sts, peço desculpas a todos que por meio desse blog tiveram acesso a esses arquivos e fiquem ligados na nossa página do Facebook para atualizações dos novos arquivos totalmente fieis a armadura usada no filme. OverMaker (Facebook)

PIKACHU REAL SIZE (em andamento)

APRESENTAÇÃO

Olá a todos do blog Overdose Gamer, meu nome é Duarte Ferreira tenho 14 anos e sou o novo escritor aqui do blog. Bem conheci o blog por acaso, eu estava procurando maneiras de como construir minha própria armadura do Iron Man quando me deparei com uma foto que me chamou atenção, em um site que não lembro mais qual era vi uma armadura toda feita de papel e tinha ate um tutorial mas para ver o tuto completo precisava pagar, então pesquisando um pouco mais descobri o nome de uma técnica chamada papercraft, foi amor a primeira vista. Comecei a pesquisar sobre papercrafts e até consegui alguns arquivos do iron man mas não sabia como exatamente iria fazer, pois papel era muito fraco e não daria pra pintar, até pensei em fazer (acreditem se quiserem) de folhas de alumínio. Então um dia descobri o blog pela postagem Como resinar papercraft  e acabei lendo ela inteira e vendo todos os vídeos, e para minha surpresa o Michel estava começando um novo projeto: Iron Man. Resolvi acompanhar e fazer meu próprio, bem hoje ele esta parado, pois por ser a primeira tentativa não ficou lá essas coisas, mas pretendo recomeçar outra armadura, não agora, não nesse post, talvez mais afrente e talvez eu poste ele aqui. Acabei ficando amigo do Michel e como a oportunidade para lançar um post no blog foi dada, perguntei a ele se queria que eu postasse meu progresso e ele aceitou. Mas vamos ao que interessa: o meu primeiro post aqui. Como vocês podem ver pelo título vou fazer um Pikachu Real Size. Os arquivos são do blog PaperJuke e vocês precisarão do Pepakura para abri-los, mas atenção o Pepakura Designer é pago então baixem o Pepakura Viewer. Eu vou usar como base o tutorial de Como Resinar Papercraft já citado anteriormente e não pretendo de maneira alguma criar um tutorial mas sim passar-lhes o meu progresso.

PAPERCRAFT

Bom essa é a parte mais chatinha, é quase um teste pra tu ver se vai conseguir fazer o resto kkk.
Bom não vou entrar muito em detalhes sobre o programa que imprime, se quiserem saber mais tem uma explicação la no post do Michel e também podem tirar dúvidas nos comentários.

Imprima em uma folha com gramatura mais alta (aqui usei 120 mas recomendo 180) pra não correr o risco de danificar o paper quando aplicar a resina. Nesse arquivo precisei de 17 folhas então esse pacote com 30 folhas foi o suficiente.

Após imprimir e recortar  separei as peças em seis grupos, são ele de cima pra baixo: Peças Grandes, Peças Medias, Peças Pequenas, Peças Minúsculas, Peças da Cauda e Peças que não são faixas (já que a maioria das peças são em formato de faixas de papel). Tome muito cuidado ao recortar e sempre corte seguindo a risca as linhas de cada peça pois você poderá ter problemas futuros.

Bem após algumas semanas de montagem (isso mesmo semanas, é por causa que eu havia feito uma espécie de cirurgia nas mãos para retirar verruga e tive que ficar bastante tempo sem poder mexer muito com a mão e quando pude ainda tinha que ficar com curativos o que atrapalhava bastante na hora de colar) esse é o resultado:

Como podem ver a cauda é separada do resto do corpo e preciso encontrar um bom jeito de uni-la depois.

THWOMP DE CONCRETO

Postagem: Michel Almeida

Você sempre quis ter um Thwomp? Eles são ótimos para manter os intrusos longe de sua casa!
É assim começamos mais um post, galera!

Dessa vez venho compartilhar um tutorial que um amigo me enviou, como não tenho nenhuma participação e também não fui eu quem fiz, deixo tudo no formato original e todos os créditos ao autor, mactothefuture, que fez o post no site (http://www.instructables.com).

Passo 1: Designing the Mold

Supplies Needed:
Tools:

•     Computer
•     Printer
•     Scissors/X-acto Knife
•     Spray Glue

Materials:

•     Paper
•     Poster Board
•     Cardboard
•     Tape

I started out by finding a picture of Thwomp that I could use to create a template, a quick online search and I found the perfect one.

Once I had a good picture, I decided on a size and the final measurements came out to be 15 5/8" tall x 14" wide x 7 1/2" deep.

I printed out a picture of Thwomp in my desired size and began making a cardboard mock up of the mold. I knew I wanted to make the mold box out of wood but it was easier for me to do a mock up first so I could figure out all the pieces I needed to create.

I designed the mold as a box, and created pieces to fit inside so that once concrete was poured in they would create the Thwomp face and spikes. I created pillars which I positioned around the sides of the box to create the spikes on the edges. I created a border for around the face so that the face would end up sticking out about 1". Then I created the pieces for the facial features, this took me a minute to figure out because I kept getting confused on what needing to stick out and what needed to be indented in the concrete : ) but I ended up realizing that any piece I created to go in the mold box would end up being indented in....so simple now!

After I created the cardboard mock up and figured out all of the pieces I needed I designed a clean template in illustrator. I altered the shapes of the spikes so I could cut the pillars using exact degrees and finalized the design.

Once the template was complete I printed it out and taped it together. I have also included the template I used so you can create the same thing! : )

Then I used spray glue to attach the template to some poster board so that it would be nice and thick, I really don't like flimsy pattern pieces... : ) but that's completely optional.

Then I cut out all of the pieces and was ready to get going to the wood form!

Notes:

*I included my process in making the cardboard mock up but you would not need to do this to make this project, I just added it in case anyone might find it helpful for their own projects : )

* I ended up modifying the corners of the Thwomp to square them off to make the mold box a little simpler and easier to work with, the template is updated with the squared corners.




Passo 2: Cutting Out The Facial Features And Spikes

Supplies Needed:
Tools:

•     Jig Saw
•     Bandsaw
•     Router
•     Router Bits (large and small, I used a 3/4" and a 1/8" straight bit)
•     Clamps
•     Safety Glasses
•     Shop-Vac
•     Pen
•     X-acto Knife/Scissors
•     Cutting Mat

Materials:

•     1/2-IN 2X4 Particle Board (The excess board will be used to create the face border.)
•     1/4-IN 4" X 10" MDF Board
•     Thwomp Template

To create the facial features and spikes I started by transferring my template to the particle and MDF board.

I used 1/4" MDF board for the eyebrows, I didn't want them to be as deep as the rest of the facial features.

Once I traced the eyebrows to the MDF board I used a jig saw to roughly cut out the shape so it would be easier to cut in the bandsaw. Then I used the bandsaw to cut out the eyebrows, keeping the blade on the outer edge of the pen mark and cutting very carefully around the curves.

Next I traced the mouth, eyes and spikes on the 1/2" particle board.

Once traced I roughly cut these pieces out with the jig saw.

Then I cut out each piece using the bandsaw. I liked using the bandsaw to cut out the pieces because it was easier for me to maneuver the pieces around. This was actually easier than I thought to cut out the curves, I just took my time and tried to stay on the lines. * If you are lucky enough to have or have access to a laser cutter that would come in very handy here!...P.S slightly jealous! : ) ...okay...very!*

The last step was to add the teeth detail to the mouth. I cut the teeth out of the mouth pattern piece and transferred the pattern to the mouth piece. Next I clamped the mouth piece to my table and I also clamped a shop-vac right next to where I was working to catch some of the wood shavings. *The router was super messy to work with so I would definitely recommend using safety glasses and a dust mask*. I used a 3/4" straight bit for the first round to router out as much of the teeth as possible, and I set the depth to about 5/16". Then I used a 1/8" straight bit to define the corners and square them off.

Notes:

*I used a 1/8" blade on the bandsaw which made it a lot easier to cut out the curves




Passo 3: Creating the Face Frame

Supplies Needed:
Tools:

•     Table Saw
•     Bandsaw
•     Jig Saw
•     Drill
•     Drill Bits ( I used a small bit for pre-drilling the screws, a phillips head, and a large bit for cutting out the center of the face frame)
•     Grinder
•     Caulking Gun
•     Hot Glue Gun
•     Clamps
•     Speed Square
•     Pen
•     Paint Stirrer ( or anything to use as a spatula to spread around the wood glue)

Materials:

•     1/2-IN 2X4 Particle Board
•     Glue Sticks
•     Screws ( I used 1 5/8" fine dry wall screws)
•     Wood Glue ( I used Liquid Nails-Interior Projects Construction Adhesive)

To create the face frame I started by cutting out 2 rectangle pieces the size of the Thwomp, which measured 14" X 15 5/8", from the 1/2" particle board using a table saw.

Next I glued the 2 pieces together. I started by tracing the face frame to one board so I would know where I needed to apply the glue. I applied a bead of the Liquid Nails Glue to the board and spread out the glue using a paint stirrer. Then I added the 2nd board, making sure to line up the edges and pressed them together.

Then I added some screws to make sure the boards would be secure. I clamped the boards to a table and added screws to the spikes. I pre-drilled all of the holes since the particle board can crumble fairly easily.

Since the screws were a bit to long, I used a grinder to grind them down and smooth out the back side.

The next step was to cut out the center of the face frame. I began by tracing the face frame template to one side of the board. I clamped the face frame to a table and used a jig saw to cut out the center. I drilled holes in the corners since these are pretty tight curves, this made it easier to cut with the jig saw. * I was so excited when I was done! I was really worried about staying on the lines, but I took my time and it came out clean : ) *

Next I cut out the spikes. I used the bandsaw to cut them out and this was a lot easier for me to use instead of the jig saw in order to create straight lines.

The last step was to glue on the small spikes to the face frame. Adding these will create a little wall around each spike so it looks like the real thing. You just want to add the small spikes to the correct spike on the face frame. I added hot glue to the back sides of the small spikes and pressed them into place.

Notes:

*I wanted the face frame to be 1" thick so that the face would stick out 1". You can always adjust this size as desired. I used 2 pieces of wood glued together because it was more cost effective but you could also use a piece of 1" thick board and skip the gluing process.

* I originally cut the corner tips of the face frame in order to get the Thwomp to look as accurate as possible, but didn't find a good option when trying to add this to the mold box and ended up squaring them off in the mold box.




Passo 4: Creating The Mold Box

Supplies Needed:
Tools:

•     Chop Saw
•     Table Saw
•     Drill
•     Drill Bits (I used a small bit for pre-drilling the screws, and a phillips head)
•     Glue Gun
•     Clamps
•     Speed Square
•     Pen

Materials:

•     3/4-IN 2X4 Particle Board
•     2X8
•     Glue Sticks
•     Screws (I used 1 5/8" fine dry wall screws)
•     Sand Paper

To build the mold box I started out by cutting the pillars (to create the spikes) out of a piece of 2X8 using a chop saw. The chop saw was adjusted to the correct angle for each piece. The cuts needed are: 4-25X25, 4-25X40, 4-25X45, and 4-30X30.

The next step is to cut out the pieces to create the actual box. I cut these out of a piece of 3/4" particle board, and the cuts needed are: 1-14"X15 5/8", 2-14"X8 1/4", and 2-17 1/8"X8 1/4". Once the boards are cut, you can screw them together. I started by clamping the base to a table and screwing on 1 side at a time. I pre-drilled all of the holes to keep the particle board from crumbling apart.

Once the box is screwed together you can add the face frame to the bottom. The face frame should be positioned with the small spike layer facing up. I added hot glue to the back side of the frame and pressed it into place on the bottom of the box.

Next I added the pillars in between the spikes. I matched each pillar to the correct position (you can reference the pattern for this) and used a speed square to keep them straight. I screwed the pillars to the mold box and pre-drilled all of the holes.

The last step was to give the box a quick sanding to make sure it was as smooth as possible.

Notes:

* I had my pillars cut and ready to go for a few days and they got warped from the heat so I soaked them in water to straighten them back out. This worked great and I was still able to use them.

*You want to make sure to check if the pillars will lay flush against the edge of the face frame before gluing the frame to the bottom so you can see if everything will fit properly.




Passo 5: Attaching The Face

Supplies Needed:
Tools:

•     Hot Glue Gun
•     Speed Square
•     Tape Measure
•     Pencil

Materials:

•     Mold Box
•     1 - Eyebrow Piece
•     2 - Eye Pieces
•     1 - Mouth Piece

To attach the face I started by calculating where each piece needed to be positioned on the bottom of the mold box.

I began by drawing a line down the center so I knew where to position each piece.

I started with the eyebrows. I measured from the center of the eyebrows and marked there position at 3 7/8" down from the top. Next I added hot glue and pressed them into place.

Next I added the eye pieces. I measured from the top of the eyes and marked there position at 2 3/4" down from the top. Then added hot glue and pressed them into place.

The last piece was the mouth. I measured from the bottom center and marked the position at 2 3/16" up from the bottom. Then added hot glue and pressed them into place.




Passo 6: Preparing The Mold Box

Supplies Needed:
Tools:

•     Caulking Gun
•     Wire Snips
•     Small Brush

Materials:

•     Caulking ( I used Dap Acrylic Latex Caulk Plus Silicone)
•     Sealer ( I used Zinsser Clear Spray Shellac)
•     Concrete Tie Wire
•     Rag
•     Water

To prepare the mold box I started by adding caulking to all of the corners and cracks. I applied a small bead strip of caulking at a time, wet my finger in water and then smoothed it out. The water kept the caulking from getting tacky and made it easy to manage. I also used a small brush to get into the tiny cracks. I kept a rag nearby to keep my fingers clean and wipe off any extra caulking.

Next I created a wire frame to insert into the mold to help retain the structure. I used concrete tie wire to create a grid frame.

Once the caulking was dry I added a sealer to complete the mold. I used clear spray shellac and sprayed the entire inside, and let it dry completely.




Passo 7: Pouring The Concrete

Supplies Needed:
Tools:

•     Drill
•     Paint Mixer
•     Palm Sander
•     5 gallon bucket
•     Trowel ( I used a few different sizes for the larger and narrower spaces of the mold box)

Materials:

•     2 60lb bags of concrete mix ( I used Quikrete Ready-To-Use Concrete Mix)
•     Water
•     Wire Frame
•     Towel
•     Mold Release ( I used coconut oil spray)

Now the exciting part...pouring the concrete! I started out by spraying on a layer of coconut oil to use as a mold release. I have seen a lot of different options to use as a mold release but I had this on hand so that's what I used.

The next step was to mix the concrete. The mold box needed about 1 and 1/3 of 60lb bags of concrete to fill it, so you could probably also just use 1 80lb bag. I added 1 bag of concrete at a time to the 5 gallon bucket and then added water. The mix needed around 3/4 of a gallon of water per 60lb bag, but this will depend on the concrete mix you use. I mixed the concrete using a drill and a paint mixer until everything was thoroughly combined.

Next I added a layer of the concrete mix to the mold box. I filled in a few inches and then added the wire frame, being careful not to press the frame down so it wouldn't sink to the bottom and show on the face. I shook the box a little to settle the concrete and then began filling in the rest of the mold box.

Once I got to the top I used a few different sized trowels to smooth out the surface. I also used a palm sander, without the sand paper, on the outside of the mold box to vibrate out any air bubbles.

When I had the box completely filled and leveled off, I added a wet towel to the top to help retain the moisture while the concrete cured. * I poured my concrete on a particularly hot day so I checked it every few hours and moistened the top with some water to prevent it from cracking.*

Notes:

* The 5 gallon bucket I used ended up busting open during the final mix, so if you are using a bucket as well just be careful not to press to hard while mixing.



Passo 8: De-Molding

Supplies Needed:
Tools:

•     Chisel (I used a few different sizes)
•     Awl
•     Shop-Vac

Materials:

•     Mold Box

Now another exciting part! De-molding : )

I had originally intended to preserve my mold box so I could get some more use out of it, but ended up having to take it completely apart. I had poured my concrete on a hot day and it started to show some cracks on the back side so I added a few doses of water to moisten it back up. While this definitely helped the concrete, it soaked my wood frame and and when I started de-molding the wood began to crumble apart.

I started the de-molding process by unscrewing all of the screws around the box, then taking off all of the walls and pillars.

Next I removed the face frame. The hot glue on the small spikes and the face did not hold, so these pieces were still stuck in the concrete. I used an awl and a few different sized chisels to remove all of the small spikes and the facial features. This part was pretty tedious but luckily I was waaaaaaaaaay to excited to reveal the Thwomp to worry about it! I had a shop-vac on hand to vacuum up the bits of particle board as I went along.

Notes:

* These are the steps I took for my mold box but if you secure the facial features and small spikes with something stronger than hold glue, and allow a longer curing time, than the de-molding process should be a lot easier.



 Passo 9: Cleaning The Surface

 

Supplies Needed:
Tools:

•     Chisel

Materials:

•     Sand Paper
•     Concrete Thwomp

After de-molding the Thwomp, there were a few areas that needed to be cleaned up and sanded down. I used a chisel on the corners that had a little excess concrete sticking out. Then used some sand paper to smooth out any rough areas on the surface.


 
Passo 10: Paint The Face

Supplies Needed:
Tools:

•     Paint Brushes ( I used a medium and small size)
•     Plate ( Or anything to mix your colors on)
•     Cup

Materials:

•     Red Paint (I used Americana Multi-Surface Satin in Lipstick)
•     Black Paint (I used Americana Multi-Surface Satin in Black Tie)
•     White Paint (I used Americana Multi-Surface Satin in Cottonball)
•     Paper Towel
•     Water

The most exciting part! Painting the facial features!

I used a medium size brush for the larger areas and a small brush to get into the tiny cracks.

I painted the face on my Thwomp so that he would look like the real thing.

I started by adding the black to the mouth and the eyes.

Next I added the white to the teeth and the eyeballs. The white needed a few coats to really pop.

Then I added the red eyes. (starting to com alive!)

Lastly I finished with the black pupils.

Notes:

For the paints, I used what I had on hand. The bottles say they are for multi-surface and work for indoor/outdoor



Passo 11: Enjoy!

The very last step...Enjoy! Now you have a real life Thwomp! Put him on your front porch and throw out your beware of dog signs...no need for those anymore...if you have a Thwomp at your house, people will no you mean business ; )



"Em breve estarei traduzindo e trocando os textos."

Leiam

Estou sem tempo para responder aos comentários, galera. (Tanto que estou criando esse post em um celular, enquanto vou para um curso)
Peço que aguardem um pouco mais, meu capacete está praticamente finalizado a mais de 3 meses, faltando somente a aplicação do primer e tirar o molde para replicar as peças.
Tenho muitas coisas pra fazer e isso me impede de compartinhar algumas coisas com vocês daqui do blog, todos serão respondidos, a galera que posta no YouTube, os que postam aqui no blog e também tem os que se comunicam por e-mail.
Estava pensando em fazer um grupo no whatsapp, assim fica bem mais fácil pra eu tirar a dúvida de alguns membros, visualizar fotos dos trabalhos de todos, e também o incentivo e as dicas que podemos dar aos nossos amigos. Oque acham? me add aew quem quiser participar 21 990413334.
Esse blog foi criado com intuito de somente ajudar as pessoas e compartilhar o conhecimento que adquirimos, não tendo em vista qualquer tipo de lucro (por isso nunca coloquei anúncios ou fiz monetização do blog). Para não deixar o blog morrer, coloco ele aberto para as pessoas que queiram mostrar o seu trabalho, não somente no "Mural Overdose", mas está aberto à aqueles que queiram criar um post para mostrar o desenvolvimento em seus projetos, seja o post em forma tutorial ou não. Se quiser somente falar como foi feito e postar as fotos do processo, blz! Já está valendo.
Estamos juntos, galera!
Add aew e deixe um comentario a respeito dessa idéia.

IRON MAN MARK VII (arquivos Darkside501st)

• PAPERCRAFT

Clique na imagem para ampliá-la.

Pesquisando um pouco, encontrei um capacete bem fácil de ser montado. Se você olhar para as imagens de referência do capacete MK VII você vai perceber que o 'lábio' no maxilar inferior é uma parte separada para fora, um pouco mais do que a mandíbula em si. O criador diz que tentou fazer este capacete tão fácil de construir quanto possível, ele sugere adicionar algumas camadas de cartolina sobre a peça para dar a sobreposição, um par de camadas deve ser suficiente. Isto vai dar-lhe a saliência que você vê no capacete real.

Clique na imagem para ampliá-la.

Outra coisa que você vai perceber é que o arquivo foi construído sem as ranhuras, que da um enorme trabalho para colar, mas foi incluído a localização das mesmas impressos como  linhas grossas e escuras. Ao lado você pode verificar a diferença de um capacete com ranhuras e outro sem.

 Clique aqui para acessar a pagina de download do arquivo.
Baixe o arquivo da direita. "1.0 Iron Man MkVII Helmet b..."
Créditos pelo arquivo: Michael Spurgeon
OBS: Para imprimir vá em FILE/PRINTER SETUP/ e selecione Papel/A4 e mude a orientação para "Paisagem"

Clique na imagem para ampliá-la.

Estou usando um bloco de 50 folhas com a gramatura de 180, são folhas com textura para confecção de convites e fins, não tem problema nenhum, só tenha cuidado para não escolher um tipo de textura que possa te prejudicar na colagem ou na marcação das linhas, caso tenha dificuldade de achar folhas em sua cidade, dê uma olhada nesse vídeo feito pelo meu amigo do blog Herói de papel, ajuda bastante e sai bem mais barato.

Clique na imagem para ampliá-la

      
A parte pior já passou, já estou com tudo cortado e riscado, agora só falta fazer as dobras e colar as peças para finalizar a primeira parte de montagem.

Algumas partes em processo de união das peças:

Enfim, finalizei a colagem das peças e o capacete ficou dividido em 5 partes, mandíbula, face, a parte do capacete e mais dois discos localizados na região da orelha.
De qualquer forma teremos que unir as peças para não perdermos o alinhamento geral, depois que adquirir certa resistência com a resina, iremos separá-las para a finalização do processo.
Mas antes de uni-las, corte algumas pequenas tiras de papel e cole pela parte de dentro aonde existe abertura dos cortes ou pequenos buracos derivados de falha na colagem.
O tempo que demorei para cortar, vincar e colar foi de uma semana, cerca de 40 minutos por dia.

Depois de uni-las, verifique se há algum empeno e se possível, corrija.
Dei sorte no azar, o meu empenou na face, mandíbula e nuca, passei praticamente metade da semana tentando corrigir, e o pior é que quando você pensa que nada mais pode dar errado, a situação piora (até quase que pega fogo, reparem na boca na foto da esquerda), ainda ficou um pouco torcido na mandíbula, mas vou fazer a correção depois, na lixa.

Uma coisa que acabei percebendo foi um erro no projeto em relação aos arquivos de referência, como eu disse antes aqui no inicio do post, o criador orienta adicionar algumas camadas de cartolina sobre a peça para dar a sobreposição ao 'lábio' do maxilar inferior, mas percebi que nos arquivos de referência a face segue o mesmo alinhamento da parte inferior da mandíbula, no caso que, conforme adicionei camadas para dar sobreposição à mandíbula, a face ficou um pouco recuada no alinhamento com a parte inferior, acabei tendo que colocar uns espaçadores (tiras de papelão) para não perder o alinhamento do encaixe da boca, e colei com fita crepe puxando a face para alinhar com a parte que coloquei camadas, só  poderei tirar esse reforço depois que eu aplicar resina por dentro e pegar firmesa.

Abaixo segue a foto para uma melhor explicação, também apliquei uma camada de "primer p.u" diretamente no papel para ver como ficaria o resultado, o papel acabou enrugando um pouco em algumas partes por causa da umidade, mas também ficou mais resistente depois que secou, deu até para lixar. (não recomendo o uso de primer diretamente no papel)

• RESINA

Uma lata de resina deverá ser o suficiente, aproveite e compre algumas lixas secas de numeração 150 e de 220 também, não sei ao certo quantas vou usar, por isso comprei 4 de cada.
No geral você vai precisar de uma lata de resina, um catalisador extra, manta, pincel, solvente, lixas e uma lata de massa poliéster. Com isso acredito que chegaremos perto do acabamento fino da peça.

O vídeo abaixo mostra a aplicação da resina para endurecimento do papel, apliquei três camadas em toda a peça e já está bastante resistente. Espere cada camada de resina secar para aplicar a próxima, o ideal é comprar um pincel macio para fazer as primeiras aplicações e não deformar o capacete.

Aplique de três a cinco camadas, o meu ficou resinstente com três, mas tenho que considerar o primer que apliquei antes para teste que também deu uma certa resistencia ao papel, então acho que umas cinco camadas de resina seriam o suficiente.

Qualquer empeno por causa do peso da resina sobre o papel será retirado depois.
Após secar, retire as cintas de estruturação da parte inferior, pique a manta de fibra de vidro, com a mão mesmo, em pequenos pedaços. Faça a catálise da resina e siga aplicando a fibra  conforme o vídeo abaixo.



Final da segunda semana de trabalho, cerca de 40 minutos por dia.

Os gastos por aqui ficaram em:

50 folhas..........................R$ 12,90
Catalisador extra...............R$  1,20
Resina..............................R$17,50
Manta...............................R$  7,30 
Pincel.............................. R$  3,80
8 lixas..............................R$ 14,40 

Ainda não comprei a massa poliéster, por isso não está na lista.

Depois que a resina secar, comece lixando a peça pelo lado de fora para abaixar os cantos altos, aproximar as curvas e retirar alguns empenos do papel.
Recomendo usar lixa seca número 80 para lixar diretamente a resina, depois passe uma de numeração 150 para remover um pouco dos arranhões.




Na foto da esquerda você verá um empeno causado pelo peso da resina sobre o papel, isso aconteceu com meu amigo Duarte Ferreira, e ele conta que resinou em tempo de frio e de pouco sol, o que atrasou a secagem da resina e fez com que o papel ficasse muito umido, por isso empenou. Aconteceu comigo também, mas por caussa da aplicação do primer.



 

Nesta foto eu mostro o meu capacete já lixado e com esses empenos corrigidos, eu coloquei uma lâmpada dentro do capacete e como eu tinha aplicado o primer, a luz não passou pelo papel, passou somente pelos lugares em que tive que lixar muito a ponto de tirar a resina aplicada por fora, o papel e parte da fibra de dentro.



Agora é a hora da verdade, sei que tem muita gente que está com dúvidas em relação aos frisos do capacete, e não é por acaso, tenho visto algumas fotos na net que realmente não me impressionam. Procurava uma forma em que todos pudessem realizar essa tarefa e não conseguia encontrar, até mesmo quando estava fazendo eu tinha minhas dúvidas e só pude ver a luz no final do túnel quando estava terminando e foi quando eu percebi que o acabamento estava perfeito.
Da um pouco de trabalho para fazer, mas não é daquelas coisas que nos faz abandonar o projeto.
Vamos precisar de uma lâmina de serra flexível para iniciar o corte, comprem uma, a minha estava muito gasta e cega, o que me dificultou muito o trabalho.
Caso tenha perdido a marcação ou se ela está embaçada por causa da lixa, reimprima as partes e faça conforme o vídeo.

Sem mais delongas. Vejam o vídeo abaixo e repitam o processo somente de um lado do capacete para não perder a estrutura.
Mais pra frente no tutorial vamos fazer a correção da largura, alinhamento e profundidade dos frisos com a massa poliéster. Fiquem tranquilos.








Depois que secar, repita o processo  do outro lado.



Esta semana comprei a massa poliéster da Sherwin Williams, ela é bem macia para lixar e dá um acabamento profissional, comprei também 5 lixas de numeração 80 para usar diretamente na resina externa do capacete. Como eu disse antes, o meu empenou muito então tive que lixar bastante para igualar os lados, depois de uma semana inteira, aproximadamente umas 15h só corrigindo os defeitos, comecei a retirar o espaçador colocado entre a face e a mandíbula, foi tão fácil retirar que dispensei o vídeo. Também fiz as marcações do corte de separação da face e da madibula, pesquisei um pouco sobre o acionamento de abertura da face e também do sistema de iluminação dos olhos, achei que teria problemas nesses dois últimos, mas pelo que pesquisei, vai ser mais fácil do que eu pensava.

Decidi adiantar o corte de separação das peças antes de aplicar a massa, mas não vou separá-las totalmente, vou deixar alguns cantos fixos  para não perder o alinhamento que vou fazer com a poliéster, assim vai ficar bem mais fácil de cortar depois que estiver com a massa acabada e o capacete quase finalizado.
Procurei em meu tempo livre uma forma de fazer o acabamento das peças da orelha, fui um desastre, me irritei muito e acabei tendo que reimprimir as partes e montar as peças de novo, eu tentei de várias formas e em meio as tentativas, tive êxito. Vou fazer a peça do outro lado e postar o procedimento para vocês, basicamente vão precisar de uma lixa de unha e um pedaço de madeira ou um "lixador manual" para escorar a lixa por traz e não deixar que ela copie os erros da peça. Ao lado está a foto da peça terminada, apliquei primer pra facilitar a visualização do acabamento obtido.


O vídeo a seguir mostra como fazer o corte da separação da face e do maxilar, parte tensa do tutorial, fiz tudo manualmente usando uma serra flexível. Reparem que não soltei completamente as partes e no final do vídeo mostro os lugares que ainda estão presos com marcações de pontos vermelhos.







Quando estiver fazendo o corte vai perceber que algumas partes ficaram moles, isso ocorre devido a baixa flexibilidade da fibra de vidro, o que causa bolhas em algumas partes por dentro do capacete, para fazer a correção faça conforme os próximos vídeos. Mas primeiro separe as ferramentas, vamos precisar de uma serra flexível, espatulas de aplicação de massa, uma bancada ou algo liso como uma cerâmica para fazer a mistura do catalisador na massa poliéster, um pedaço de pano qualquer e algumas lixas número 150 (só usaremos essas para rebaixar a massa) 
O processo é bem simples, abra as partes e aplique uma camada fina de massa visando somente encher os buracos, faça isso por todo o capacete até nivelar.

Algumas observações:
1- Certifique se a lâmina de serra flexível passa facilmente nos cortes.
2- A poliéster seca muito rápido, nunca faça muita mistura e esteja atento a limpeza dos cortes do capacete.
3- Quando a massa está secando ela fica parecida com uma borracha, essa é a hora que você deve fazer a limpeza dos cortes, dos excessos e respingos de massa pelo capacete.
4- Faça a limpeza das espatulas, da serra e da superfície sempre que possível.
5- Paciência.




Depois de ter feito conforme o vídeo anterior, use uma lixa para rebaixar a massa caso tenha ficado algum caroço ou respingos.
Nessa parte do tutorial iremos deixar as partes quase que finalizadas, o processo se resume em aplicar camadas de massa em toda parte (neste caso a lateral direita, parte de cima) e lixar, até obter o acabamento desejado.
Para ajudar na hora em que for lixar, use um pedaço de espuma com pouca flexibilidade, nos próximos vídeos irão perceber que uso um pedaço da sola de um chinelo "Havaianas". Assim a lixa apóia totalmente plana e não deixa as marcas causadas pela pressão dos dedos.
Apóie sempre o meio da lixa até acertar totalmente os defeitos e sempre lixe com movimentos circulares para não riscar a massa, siga aplicando massa onde ficou fundo ou com buracos e lixe novamente.
Fique atento a limpeza dos cortes e tenha todas as ferramentas em mão quando for aplicar a massa.

"Está tudo muito corrido ultimamente, se faltou alguma explicação é só falar."







Aqui estão algumas fotos com as medições da largura do capacete e também foi verificada a distância da parte traseira (meio do friso) até a parte frontal do capacete (entre os olhos) a fim de tirar as dúvidas em relação ao encaixe na cabeça.
A parte lateral foi verificada na parte de cima e a medida se aproximou de 17 cm como vocês podem conferir na foto ao lado. Já a medida da nuca até os olhos ficou em 25,5 cm, levando em consideração que são medidas externas, a espessura da resina e o acabamento com a poliéster influenciam no total interno, acho que retirando cerca de 0,5 cm das medidas chegaremos próximo ao valor interno.



  Tive que usar uma ferramenta para ter precisão da distância e logo após foi verificada com o uso de um paquímetro.
"Eu tenho uma cabeça grande e as medidas se encaixaram com um pouco de folga.  -___- # Acho que não terão problemas."



O próximo vídeo mostra o acabamento da parte superior do capacete, achei que seria a parte mais difícil, tive problemas e alguns aborrecimentos também, mas no final nem foi tão ruim assim. Acabei desistindo de fazer um detalhe na poliéster, pois estava quebrando muito na beirada devido ao ângulo acentuado que ficou (bem na divisória da parte central da face com o capacete), vou fazer esse acabamento com uma massa de modelar (Durepox) nos próximos vídeos. (vídeo 15)
Nesta parte do tutorial você vai precisar de uma fita crepe para separar a parte que não pode ser lixada, vamos usar muito esse processo com a fita no capacete, dessa forma não corremos o risco de estragar uma parte já finalizada do capacete. Funcionou bem e é só prestar bastante atenção no desgaste da fita para não estragar o acabamento. A massa poliéster sofrerá um desgaste maior do que a crepe enquanto lixar, e quando a fita começar a esfarelar, é hora de trocá-la.
Ao lado uma foto para explicar melhor o que vamos fazer no capacete.

Precisei assoprar varias vezes para retirar o pó da lixa e como a câmera ficou muito próximo do meu rosto, o som acabou ficando um pouco alto e um tanto irritante. Sem falar na última parte do vídeo em que eu retiro as fitas que, sem querer excluí do computador, mas coloquei umas fotos no final do vídeo para verem o resultado. Foi mau galera..






Depois de ter feito as partes laterais e o topo do capacete, decidi dar sequencia na frente, começando pela mandíbula e posteriormente subindo para a face.

 Imprimi e cortei algumas partes que servirão para me orientar em um acabamento que irei fazer no capacete (iremos precisar somente das peças que estão circuladas com linha vermelha. Foto esquerda). Como podem ver nas imagens de referência, o detalhe é pouco visível e só aparece mesmo quando o capacete está refletindo a luz, neste caso iremos deixar as quinas bem vivas e só suavizar as marcas na parte final do capacete, para não ficar grotescamente marcado e deixar o máximo parecido com o original. Basicamente só iremos ver o resultado depois que pintar.
A imagem da direita mostra o detalhe que iremos fazer, sinalizado por linhas vermelhas, vamos seguir com o mesmo método da fita crepe que usamos para fazer o acabamento na parte superior do capacete (vídeo anterior Nº9). Estou tentando acrescentar um nível de dificuldade progressivo conforme o avanço do projeto, estou escolhendo as partes mais fáceis de fazer e deixando as mais difíceis para o final. Assim vocês já terão adquirido um pouco de XP a cada passo concluído e tendo menos dificuldade para realizar a próxima parte do tutorial. Sei que algo sempre fica de fora nas explicações e caso tenham alguma dúvida, é só perguntar.




Após terminar o acabamento lateral da mandíbula, a aparência frontal não me agradou muito, parecia que estava torto e um pouco deformado. Costumo ter olhos muito sensiveis a esse tipo de coisa e isso me incomodou muito porque eu realmente não conseguia identificar qual era o problema, como sou extremamente perfeccionista, não poderia deixar daquele jeito, estava muito esquisito mesmo.
 
Primeiramente alinhei a base do capacete para ter um apoio firme e nivelado. Arranjei uma base pra ele e fixei bem com fita crepe, amarrei um lápis em uma ferramenta e fui circulando o capacete, mapeando-o em linhas de aproximadamente de 10 mm. Assim poderia ver qualquer desnível simplesmente comparando as linhas em ambos os lados, encontrei alguns erros assim, mas não foi o suficiente para me convencer que estava tudo ok.
Fiz um risco inicial bem no centro da cavidade localizada pouco abaixo do lábio inferior e outra no meio da parte central dos olhos, depois passei uma fita crepe esticada beirando essas linhas e obtive a primeira linha vertical, que serviu de base para todas as outras que fiz.

Clique na imagem para ampliá-la

Acabei fazendo as seguintes alterações.

Linha preta:
Deformado por causa de empeno na colagem.

Linha vermelha:
Como deveria ter ficado, lixei até acertar.

Setas amarelas:
Enchimento com massa, tentem reparar nos dois lados da face e vejam que está um pouco torto. Já nos olhos, o ângulo desta parte ficou um pouco fundo em relação ao resto.





Depois de aproximadamente uns quinze dias mexendo, finalizei os empenos. E resolvi dar sequencia nos frisos. Ao lado segue uma foto de como ficou a lateral com o acabamento. 
Fiz alguns testes para ver qual seria a melhor forma de acertar a profundidade e a largura dos frisos que iniciamos no vídeo 4. No começo deu uma dorzinha de cabeça, mas depois as coisas foram clareando e obtive um resultado no minimo satisfatório.



Vamos precisar de um DUREPOXI nessa parte, tentei com outros materiais e o único em que tive sucesso foi esse.
Outra coisa que vai precisar e de duas chaves (tipo da porta de casa), uma na largura que você quer que o friso fique, e de uma outra chave mais larga, para aproximar as medidas.


Resumo do vídeo:
1-Vamos nivelar a profundidade usando o durepoxi, coloque tiras a modo de preencher todo o corte feito anteriormente.
2-Com a chave mais larga pressione o durepoxi para fazer uma cavidade e preste atenção para não perder o alinhamento. Depois que fizer a cavidade do friso, molhe a chave e acerte as ondulações que ficaram deslizando a chave sobre o friso.
3-Com a massa ainda molhada retire o excesso com um estilete ou uma lâmina.Verifique se a profundidade esta nivelada e acerte os lugares se for preciso, deixe secar e lixe levemente para retirar algumas sobras e deixar um pouco áspero.
4-Aplique massa poliéster e passe a chave mais fina de uma vez só, apoiando em um dos lados do friso feito anteriormente.
5-Quando secar, é só fazer o acabamento com a lixa e pronto.
6-Repita o processo na parte traseira e na outra lateral.












Aplique massa poliéster na primeira faixa da nuca (a que segue logo abaixo do friso traseiro) deixando passar um pouco pelos lados da cavidade central e também pelo degrau da faixa. como mostra a imagem ao lado.
No próximo vídeo, foi colocado marcadores numerados para uma maior explicação do passo a passo a seguir.




Parte 1:  Faça o alinhamento da massa lixando e em seguida use o molde da peça para fazer a marcação por cima da massa lixada.

Parte 2: Aproxime ao máximo da marcação quebrando o excesso da massa com ajuda de uma lâmina de serra ou outro material pontudo.

Parte 3: Com uma lixa enrolada na serra, acerte as laterais da cavidade deixando o mais próximo da marcação e também faça o nivelamento do fundo da cavidade, Se encontrar algum acúmulo de resina nessas partes, use os dentes da serra para fazer a limpeza, como mostro nesta parte do vídeo.

Parte 4: Faça a limpeza da parte superior e dos cantos arrancando a massa com uma lâmina, Bastante atenção nesta parte, deixe o mais próximo da marcação feita a caneta, pare e olhe diversas vezes para não haver erros.

Se tudo tivesse dado certo até agora, iriamos para as últimas partes e logo a cavidade estaria finalizada, mas nem tudo acontece como a gente quer..

Quando estava fazendo o item anterior, percebi que a parte de cima da cavidade se encontrava flexível, com bolhas por baixo do papel. Tive que retirar toda essa parte com bolhas e depois encher com massa para dar sequencia no acabamento.

Tive que fazer tudo de novo na parte superior e esse recomeço eu mostro pra vocês verem que nem tudo dá certo na primeira vez que faço. Esta correção será sinalizada no vídeo pela Parte 4,5.

Parte 4,5: Eu não teria que, aplicar massa nos buracos, aplicar massa na parte superior novamente, lixar a massa nova, refazer a marcação, quebrar novamente o excesso e usar a lâmina para "desenhar" a curva da cavidade raspando a massa se eu tivesse corrigido as bolhas quando gravei o primeiro vídeo de aplicação de massa deste tutorial.

Parte 5: Enrole uma tira de lixa de número 220 para terminar o acabamento dos cantos e também para acertar as laterais e a parte superior caso haja alguma parte desalinhada.

Parte 6: Agora aplique um pouco de massa no fundo para nivelar à altura em relação as laterais, aproveite a massa ainda molhada para fazer a limpeza  dos cantos. Quando a massa estiver secando, faça o alinhamento do fundo cortando as partes altas (não espere secar totalmente). Repita o processo quantas vezes for preciso.
"Com a massa dos cantos seca, fica fácil fazer a limpeza usando-a como base para deslizar a lâmina."

Parte 7: Com uma lixa de número 220 enrolada em um pedaço de lâmina, comece a lixar o fundo tomando bastante cuidado para não danificar as laterais. Use um pedaço enrolado para limpar os cantos e um pedaço dobrado para acertar as quinas do fundo.

Se tiver um pouco de paciência e prestar bastante atenção, conseguirá um resultado perfeito.





Agora seguindo a mesma base anterior, dou sequencia nas faixas até finalizar totalmente a parte traseira.









Ao lado segue a foto da traseira do capacete (quase) finalizada, provavelmente devo mexer após a aplicação do primer, mas já dá pra ter uma boa noção de como ficará o resultado final.

Percebam que a última cavidade está desnivelada, o lado da direita está mais alto do que o outro cerca de 1/2mm à 1mm de diferença, mas já foi corrigido.

"Ainda tenho algumas coisas pra acertar, mas é por pura perturbação mesmo. Acho que vou aplicar o primer pra ver como vai ficar...
 Se eu ficar mexendo, é bem provável que eu acabe estragando."






Primer aplicado e o resultado ficou ótimo.

Estas fotos foram tiradas de um celular, em breve estarei tirando fotos com uma lente e um macro melhor. para verem de perto como ficou o acabamento, sem falar que ainda está com o primer bruto, não lixado.

Seguindo a mesma base dos videos anteriores, daremos sequencia à algumas partes do capacete.
Aplicar massa, lixar, acertar quebrando as pontas, marcar com o molde em papel e depois terminar de acertar.
A esquerda seguem duas fotos com a massa aplicada e a direita uma imagem com os cantos aparados e a superfície lixada, depois é só usar o molde para achar a linha de separação das partes e lixar usando o mesmo método da fita isolante. Você também pode repetir o processo na lateral da face e nos olhos tbm.

 Ao abrir a cavidade lateral, encontrei bolhas como mostra na primeira imagem, foi aplicado massa e lixado em seguida, foi  feita a marcação seguindo o molde e logo após, acertado o arredondamento do buraco com o uso da lixa.

Acerte os olhos se for preciso.












"O meu ficou bem desnivelado em relação ao outro olho devido aos empenos na montagem inicial do projeto."





Neste próximo vídeo eu mostro como você pode fazer a parte do respiro, localizado na parte inferior do capacete usando somente um pouco de durepoxi.






O resultado fica bem profissional e não é muito difícil de fazer, ao lado segue a foto de como ficou o acabamento.
















Dando continuidade ao vídeo de numero 9
Terminando o acabamento da parte superior do capacete usando DUREPOXI, use um pedaço de plástico para fazer a separação das partes e evitar que fiquem coladas, conforme mostra o vídeo.